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以免出现树倒猢狲散的局面。调整完成后小小瓷球成废料 既“废”又“危”

4月12日，该公司1号加氢装置院子里一片繁忙。炼油一部党总支书记杨伯彥从检修人员手中接过一颗干净完整的圆形球，他一边细细端详着，一边走进控制室给同事们分享。这就是大修中刚刚从反应器“肚子”里取出的瓷球。

瓷球是一种广泛用于石油化工行业，作为反应器内催化剂的覆盖支撑材料，支撑和保护强度不高的活性催化剂。尤其是金陵石化，加氢装置七八套，固定床的反应器较多，因此，各类型号的瓷球用量较大，装置运行中的瓷球量很大。正在大修的1号加氢裂化装置，直径1 毫米、6毫米、 毫米的三种瓷球，共计100吨。

过去，装置催化剂卸载过程中，瓷球处理相对“粗放”，仅仅是将各类型瓷球与催化剂、粉尘等进行简单分离，各类瓷球一并被混装入桶，既不分筛也不进行环保处理，作为化工废料被环保部门集中放置于废料场地。

环保部门对瓷球并不待见，称之为“烫手的山芋”。其实，瓷球不仅“烫手“，而且 “咬手”。因为这些小小的瓷球已经被列入危化品行列，环保处理方面有大大的烦恼。不仅必须找到有一定资质的危化品处理企业，而且要付出每吨超过5000元的处理费用。瓷球废物的运输和处理，必须经过一定的报批程序，而且要专人跟踪运输和处理的全部流程。固废处理企业出现环保问题，还要追溯瓷球源头企业的法律。

该公司安环处副处长汪康告诉：“使用过的瓷球不仅‘废’而且‘危’，大家都对‘危废’敬而远之，往往就是给处理厂家开出高价，换来的却是白眼。”

小小瓷球被回用 既“烦”又“难”

4月25日，该公司1号加氢装置院子东南角，12位职工正站成一排，检查着水池中的东东。这些东东就是从加氢装置反应器中卸下回收的瓷球，经过严格水洗、烘干后，他们将重新回到反应器“肚子”，继续承担起支撑催化剂的重任。

这种瓷球原来需要进口供应，后来国产化后仍然价格不菲。今年1月份，该公司炼油一部制定加氢大修方案时，技术人员基于加氢裂化催化剂再生回用的思路，提出了此次装置换剂中实施瓷球处理再次回用的大胆设想。

该公司领导和技术部门给予了大力支持，随即运行部制定了详细而环保的回收方案。大修第5天，人们开始卸下反应器的全部瓷球，因为直径不同，首先要对卸下的所有瓷球进行筛分，通过振动筛的作业，将 种不同直径的旧瓷球初步分离。然后，技术人员进行检验把关，一些外观清洁、粒径均匀的瓷球，被选出以便直接回用。那些表面结焦或粉尘较大的，还要进行水洗。于是，这些瓷球被一桶桶运送到装置东南角，接受水洗考验。

水洗没有机器设备，只能人工。炼油一部党员和团员积极报名参加大修突击队，包干到人，设计流程作业，轮班水洗，奋斗七天八夜，硬是在水池中洗出了“黄金”，完成了 0多吨瓷球的分拣和水洗。 “洗过澡”的瓷球还要被吹吹干，干燥的瓷球还不能立即回用，还要经过技术人员的强度测试，获得再次上岗的“许可证”，才能重新回到反应器。

共青团员陈赛告诉：“不要小看这水洗工序，要求极高，既要把它洗干净，还要注意不被污染；水洗后的脏水也被集中回收，转送环保装置，处理后继续回用。”

小小瓷球“有出息” 既“绿”又“省”

5月9日一早，该公司炼油一部会议室，运行部初步计算加氢瓷球回用的“小九九”，可望节约成本近100万元。该公司让小小瓷球“有出息”，开启了瓷球回用新的降本途径。

该公司1号加氢大修催化剂的换剂作业中，瓷球再生回用的大胆尝试，不仅是固定床加氢装置中的第一次，同时也开了中国石化炼化企业这种瓷球再生的先河。在技术支撑的条件下，该公司回用了直径1 毫米的瓷球 .9吨，直径6毫米的瓷球24.6吨，直径 毫米的瓷球7.5吨，一共回用瓷球达66吨，回用率也达到67.2%。

财务人员介绍，瓷球再生回用的大胆尝试，实实在在降低了生产成本。首先节约了新瓷球的购置费用，每吨新瓷球需要10700元的花费，还要考虑运输等费用，现场使用瓷球的时间也需要衔接；其次，还节约了废旧瓷球的处理成本，现在固废的处理环保管理非常严格，每吨旧瓷球需要花费较高的处理费用，还需要环保人员日夜跟踪，落实处理。再次，这种回用节费行为，不仅体现了该公司精细管理的理念，起到了创新降本增效途径的示范作用，而且，该公司各类型号的瓷球用量较大，如果都采取回用方法，那节约的费用非常可观。

该公司总经理张春生告诉：“瓷球回用的成功实施，不仅挖掘降本增效的潜力，反映了基层单位着力精细管理的拳拳之心，也体现了石化企业绿色低碳的行为。”

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